Les scories d'acier, résidu final de la production d'acier, sont riches en fer. Leur densité élevée limite leur utilisation dans le secteur de la construction. La précieuse ressource en fer qu'elles contiennent est mal valorisée, générant ainsi une quantité importante de déchets. Le recyclage et la réutilisation des scories d'acier nécessitent un procédé de séparation magnétique spécifique, permettant d'obtenir une poudre de fer conforme aux exigences des matériaux ferreux utilisés dans la production de hauts fourneaux. Ainsi, les scories d'acier pourront être recyclées et réutilisées plus efficacement dans le secteur de la construction.
Actuellement, un procédé de séparation magnétique spécifique s'avère plus avantageux. Il est impératif de sélectionner un équipement adapté pour optimiser la séparation et la récupération du fer. Les scories d'acier sont broyées pour les dissocier, puis, après séparation magnétique à sec de l'air du minerai en poudre, on obtient successivement le minerai d'alimentation, le concentré et les résidus. La teneur totale en fer est ensuite analysée afin de déterminer les paramètres optimaux du procédé et de l'équipement. Un soutien technique approprié est ainsi fourni pour la production.
propriétés des scories d'acier
Les scories d'acier sont des scories résiduelles produites par l'utilisation de chaux à haute teneur en magnésium, de chaux active et d'autres matériaux auxiliaires pour la décontamination et l'insufflation d'oxygène dans le processus de fabrication de l'acier. Elles contiennent donc une quantité relativement élevée d'oxyde de fer, généralement de 20 à 40 %, et la teneur en FeO est supérieure à celle en Fe2O3, la première étant généralement de 15 à 25 %, tandis que la seconde est de 5 à 15 %, les deux présentant un faible magnétisme.
Équipement de test
L'équipement de test utilise le séparateur magnétique à air sec pour minerai en poudre FX0665 de la société Huate, principalement utilisé pour la présélection de la magnétite avant le broyage ou la production d'un concentré qualifié à partir de magnétite en poudre.
Séparateur magnétique pour minerai en poudre séché à l'air
Principe de fonctionnement
1. Coque supérieure 2. Transmission 3. Orifice d'alimentation 4. Rouleau magnétique 5. Sortie de poussière 6. Dispositif d'admission d'air 7. Dispositif de compensation du vent 8. Châssis 9. Ouverture pour les résidus 10. Ouverture pour le concentré
coquille inférieure
Le principe de fonctionnement du séparateur magnétique à séchage par air pour minerai en poudre est illustré sur la figure. Les minéraux sont introduits à la surface du tambour magnétique par l'orifice d'alimentation 3. Sous l'effet de la force magnétique, ils sont adsorbés sur la surface du tambour magnétique 4 et entraînés par sa rotation. Durant ce processus, les minéraux adsorbés sur le tambour 4 sont soumis à l'action combinée des pulsations magnétiques générées par les aimants multipolaires à grand angle d'enroulement, du dispositif d'agitation magnétique, du dispositif d'entrée d'air 6 et de l'orifice de dépoussiérage 5. Ce procédé permet d'éliminer efficacement les impuretés et les micro-organismes mal liés, améliorant ainsi la teneur du concentré. Une fois les minéraux sélectionnés dirigés vers la zone non magnétique par le tambour magnétique 4, ils sont concentrés dans l'orifice de concentration 9 par gravité, force centrifuge et grâce au dispositif de déchargement, pour former le concentré. Les minéraux non magnétiques ou les corps maigres et conjoints sont exclus de la bouche de résidus 8 sous l'action de la gravité et de la force centrifuge, et deviennent des résidus ou du minerai moyen.
Innovation et technologie clé du séparateur magnétique à séchage à l'air pour minerais en poudre
1. Le distributeur vibrant est utilisé pour l'alimentation, et les paramètres du distributeur peuvent être ajustés pour obtenir une alimentation uniforme ;
2. Le système magnétique adopte une conception multipolaire, un grand angle d'enroulement (jusqu'à 200-260 degrés), une force de champ élevée (3000-6000Gs), et la structure du système magnétique peut être modifiée en fonction des propriétés minérales pour obtenir des indicateurs de valorisation raisonnables ;
3. La vitesse linéaire du cylindre est réglable entre 1 et 20 m/s, et la vitesse linéaire appropriée peut être sélectionnée en fonction de la nature du minerai ; le cylindre est fabriqué en matériau non métallique et est équipé d'un dispositif d'agitation magnétique pour améliorer la teneur du concentré ;
4. Il possède une structure de lame d'air spécifique, un dispositif de compensation du vent et un dispositif d'élimination de la poussière (les paramètres appropriés peuvent être sélectionnés en fonction de la nature et des exigences d'indice du minerai) ; la surface du cylindre est équipée d'un dispositif de déchargement, qui permet de réaliser le déchargement propre du concentré ;
Le séparateur magnétique à sec pour minerai en poudre FX est principalement composé d'un dispositif de transmission, d'un tambour de séparation magnétique, d'un système de ventilation, d'un système d'aspiration des poussières, d'un dispositif de collecte des sédiments, etc. L'intensité du champ magnétique du tambour de séparation est de 3 500 Gs. Grâce à la force magnétique et à la force centrifuge, il permet une présélection à sec de la magnétite en particules de 0 à 5 mm ou une amélioration significative de la qualité de la magnétite en poudre fine. Ses principaux effets sont les suivants :
A. La proportion de magnétite de 0 à 5 mm sélectionnée peut passer d'environ 10 % à plus de 40 %. Elle peut être utilisée comme pré-rejet avant broyage, ce qui permet d'améliorer considérablement la granulométrie d'entrée et l'efficacité du broyeur.
B. La teneur sélectionnée de magnétite à grains fins de -74 µm et -45 µm peut être augmentée d'environ 10 % à plus de 60 %, et le concentré qualifié peut être obtenu directement par sélection à sec.
Méthode d'essai et analyse.
① Analyse des éléments communs et détection des matériaux métalliques.
②Préparation et purification de minéraux non métalliques tels que l'anglais, la pierre longue, la fluorite, la kaolinite, la bauxite, la cire de feuille, la baryrite, etc.
③ L’enrichissement des métaux noirs tels que le fer, le titane, le manganèse, le chrome et le vanadium.
④ Valorisation des minéraux faiblement magnétiques tels que le minerai de tungstène noir, le minerai de tantale et de niobium, la grenade, le gaz électrique et le nuage noir.
⑤ Utilisation complète des ressources secondaires telles que divers résidus et scories de fusion.
⑥ Il existe des procédés de valorisation combinés des métaux ferreux par minerai magnétique, par traitement des minerais lourds et par flottation.
⑦Tri intelligent des minéraux métalliques et non métalliques par détection.
⑧ Test de sélection continue semi-industrialisé.
⑨ Traitement des poudres ultrafines tel que le concassage des matériaux, le broyage à billes et la classification.
⑩ Projets clés en main EPC tels que le concassage, la présélection, le broyage, la séparation magnétique (lourde, flottation), le radeau sec, etc.
Date de publication : 14 mars 2022