Alors que l'entreprise se développe rapidement et gagne en puissance et en importance, son fondateur, Wang Zhaolian, insiste sur l'importance de la qualité, le renforcement de la marque, l'amélioration de l'efficacité et la mise en œuvre de nouveaux modèles de gestion. Depuis 2011, il a étudié et introduit le lean management. Ce dernier a été développé à partir de rien. En dix ans, l'usine et les ateliers de l'entreprise ont connu une transformation radicale, tant au niveau des aspects pratiques que des détails. L'efficacité de la production, la maîtrise des coûts et la qualité des produits se sont considérablement améliorées, ce qui a valu à l'entreprise les éloges unanimes de la direction et des clients. Son développement est stable et harmonieux. La méthode de production au plus juste, issue de Toyota, vise à éliminer tout gaspillage, à minimiser la consommation de ressources et à réduire les coûts d'exploitation. Elle constitue à la fois un concept et une culture.
L'entreprise a toujours appliqué la méthode 6S sur site, fondement du lean management. Ce dernier a joué un rôle essentiel dans la construction de son image, la réduction des coûts, le respect des délais de livraison, la sécurité de la production, la standardisation des processus, la création d'un environnement de travail agréable et l'amélioration des performances sur site.
Grâce à la promotion approfondie du 6S, permettre aux employés de pratiquer le 6S en se basant sur une compréhension correcte de la véritable signification des « 6 S », afin qu’ils développent l’habitude de découvrir consciemment les problèmes et d’avoir la capacité de s’améliorer continuellement, et améliorer progressivement la gestion sur site de l’atelier de fabrication et du département logistique, réaliser la standardisation, la normalisation et la visualisation de la gestion « 6S » sur site, éliminer le gaspillage, améliorer l’efficacité et établir une image d’entreprise.
Grâce à la promotion approfondie du 6S, permettre aux employés de pratiquer le 6S en se basant sur une compréhension correcte de la véritable signification des « 6 S », afin qu’ils développent l’habitude de découvrir consciemment les problèmes et d’avoir la capacité de s’améliorer continuellement, et améliorer progressivement la gestion sur site de l’atelier de fabrication et du département logistique, réaliser la standardisation, la normalisation et la visualisation de la gestion « 6S » sur site, éliminer le gaspillage, améliorer l’efficacité et établir une image d’entreprise.
L'une des tâches essentielles de la mise en œuvre du lean management est le développement des talents. Grâce à cette approche, divers processus de gestion ont été rationalisés, un système de gestion standardisé a été établi et tous les employés ont été formés aux principes du lean management, ainsi qu'à la maîtrise et à l'application efficace de ses outils. Cinq formateurs de haut niveau en lean management et plusieurs formateurs internes ont été formés, ce qui a considérablement dynamisé l'engagement de tous les employés. Le renforcement de la formation théorique et pratique des employés d'atelier a permis d'améliorer leurs compétences. Un expert technique national, une centaine d'artisans de l'industrie mécanique chinoise, quatre artisans de l'industrie des machines lourdes, six ouvriers et artisans modèles provinciaux et municipaux, neuf techniciens en chef municipaux, ouvriers qualifiés et experts techniques, et huit ouvriers au niveau du comté, dont des ouvriers modèles, des techniciens en chef et des artisans Yishan, ont été formés.
L'un des piliers du lean management est l'amélioration continue. Grâce à la mise en œuvre d'activités d'amélioration impliquant l'ensemble du personnel, tous les employés sont formés au lean management et encouragés à formuler des suggestions pertinentes concernant les procédures opérationnelles existantes, la conception des produits, la gestion de la qualité, la gestion de la sécurité, la gestion des approvisionnements, les systèmes de processus, etc. L'objectif est de favoriser l'amélioration continue et l'innovation, d'inciter les employés à réfléchir aux problèmes, de stimuler leurs compétences et de renforcer leur esprit d'entreprise, contribuant ainsi à la solidité de l'entreprise. Depuis la mise en place de ces activités, plus de 2 000 propositions d'amélioration ont été soumises par l'ensemble du personnel, avec un taux de participation de 100 %, ce qui a permis de réduire les coûts et d'accroître l'efficacité. Plus de 30 millions de yuans ont été économisés, dont plus de 500 000 yuans pour les projets d'amélioration les plus remarquables. Certaines de ces améliorations exceptionnelles ont été récompensées par leurs auteurs, témoignant ainsi de l'impact significatif de ces initiatives.
L'élimination du gaspillage est l'objectif constant du lean management. Dans les entreprises traditionnelles, le gaspillage est omniprésent : surproduction, manutention inutile de pièces, tâches redondantes des opérateurs, temps d'attente, qualité insuffisante/retouches, stocks excédentaires, et diverses autres activités sans valeur ajoutée. Le lean management permet d'optimiser l'agencement du site de production, de réduire les déplacements et les manutentions inutiles, de réaliser la production en stricte conformité avec le plan, de mettre en œuvre des méthodes de contrôle telles que la gestion de la qualité totale et d'éliminer toutes les activités sans valeur ajoutée dans le processus de production. En matière de recherche et développement, nous privilégions une conception précise et rigoureuse afin de répondre pleinement aux besoins de nos clients et de garantir la qualité de nos produits.
La mise en œuvre d'une gestion allégée des commandes et des plans vise à gérer de manière automatisée l'examen des commandes, les enregistrements, les normes techniques, les devis, la signature des contrats, la production et le suivi de l'avancement tout au long du processus d'exécution. Cette gestion procédurale et responsable du processus d'exécution des commandes améliore l'efficacité du travail et la qualité du service, optimise la livraison des commandes et la satisfaction client, et garantit la coordination efficace des différents acteurs internes et le bon déroulement des opérations.
Grâce à la mise en œuvre du lean management, les stocks de l'entreprise ont été considérablement réduits, le cycle de production raccourci, la qualité constamment améliorée, l'efficacité d'utilisation des ressources (énergie, espace, matières premières et main-d'œuvre) nettement optimisée, les gaspillages réduits, les coûts de production diminués et les bénéfices en hausse. Parallèlement, le moral des employés, la culture d'entreprise, le leadership et les techniques de production ont tous été renforcés, consolidant ainsi la compétitivité de l'entreprise.
Nous sommes pleinement convaincus que le lean management est une démarche d'excellence continue. Il vise à améliorer chaque étape de la production et du travail, à éliminer le gaspillage et à réduire les coûts au maximum, afin de tendre progressivement vers le zéro défaut et le zéro stock. Minimiser les ressources pour maximiser la production et les profits de l'entreprise.
À l'occasion du 28e anniversaire de la fondation de Huate Magnetoelectrics, nous devons être plus pragmatiques et plus travailleurs, et faire tout notre possible pour promouvoir une gestion allégée, améliorer la qualité et l'efficacité du développement de l'entreprise, et souhaiter à Huate un développement prospère et une nouvelle gloire !
Date de publication : 20 août 2021